Jest tylko jeden sposób, by przestać być Chinami Europy. Niemcy już dawno zrozumieli tę prostą rzecz

Zakład w Immenstadt to flagowy przykład smart produkcji.
Zakład w Immenstadt to flagowy przykład smart produkcji. fot. Robert Bosch GmbH
Immenstadt, miasteczko na południu Niemiec. Niewiele ponad 13 tys. mieszkańców. Wydawałoby się, że miasteczko jak każde inne – pełno takich w Bawarii. Nic bardziej mylnego. To tutaj znajduje się słynny zakład przemysłowy, który uchodzi za perełkę nie tylko w skali regionu, lecz całego globu. Mowa o fabryce Bosch, która jest flagowym przykładem tego, jak powinien wyglądać ultra nowoczesny przemysł.

Sześć dekad temu mieściła się tu fabryka tekstyliów bawełnianych. Dziś produkowane są elektroniczne układy regulacji dynamiki jazdy, układy dla pojazdów elektrycznych i hybrydowych, jak i komponenty układów napędowych pod marką Bosch. Fabryka jest największym pracodawcą w całym regionie Allgau. W oczach każdego geeka to prawdziwe Bizancjum. Łatwiej jest wskazać rzeczy, których tu nie ma, niż wymienić wszystkie cuda techniki obecne na pokładzie. Z całą pewnością nie znajdziesz tu latających maszyn - i to by było na tyle, jeżeli chodzi o braki. Pozostałych nowości z dziedziny produkcji przemysłowej jest tutaj pod dostatkiem. Chodzi przede wszystkim o cały szereg rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0, które mają sprowadzić cały proces produkcji do kilku prostych etapów. Ma być szybko, tanio, elastycznie i na miarę potrzeb każdego pojedynczego klienta na świecie.

Zanim obciążę twój wzrok całą masą skomplikowanych pojęć, wytłumaczę, o co w tym całym zamieszaniu chodzi. Wyobraź sobie świat bez wieszającego się Androida, skomplikowanych interfejsów i stale za małej pamięci w telefonie. Twój komputer śmiga jak strzała, a bateria w iPhone’ie działa jak perpetuum mobile. I to niezależnie od daty produkcji smartfona – może to być gadżet z czasów Nokii 3310 rodem, a może gorąca nowość prosto z Cupertino.



Urządzenie ma działać jak najdłużej i jak najlepiej. Co więcej, powinno samo informować użytkownika o defektach. I to najlepiej z odpowiednim wyprzedzeniem – zanim zdąży się popsuć. Do tego właśnie dążą inżynierowie z zakładu w Immenstadt w ramach strategii Przemysł 4.0. realizowanej przez przedsiębiorstwo od czterech lat. W tym okresie firma skupiła się na standaryzacji procesów wytwórczych, zapewnieniu stuprocentowego pozyskiwania danych z maszyn i innych systemów produkcyjnych, stworzeniu infrastruktury sieciowej, łączącej systemy sterowania maszyn i pozwalającej na przesyłanie danych.
Jak wygląda to w praktyce? Maszyny, wyposażone w specjalne czujniki, przesyłają dane do chmury obliczeniowej Bosch IoT Cloud. Informacje, które trafiają do chmury, obrabiane są przez inteligentne i samouczące się oprogramowanie, co pozwala w konsekwencji na wykrywanie zużycia bądź usterki z wyprzedzeniem i unikanie przestojów linii produkcyjnych. A to – nie trzeba tłumaczyć – równa się cały ogrom zaoszczędzonych pieniędzy. Jak podaje Bosch, skuteczność systemu Online Diagnostics Network (ODiN) w przewidywaniu potencjalnych awarii np. systemów hydraulicznych jest bardzo wysoka i dochodzi do 95 proc.

Bosch Rexroth posiada również wirtualną platformę ActiveCockpit do przetwarzania i wizualizacji w czasie rzeczywistym informacji, które przesyłają maszyny. Dane są przedstawiane zarówno w odniesieniu do pojedynczych urządzeń, jak i całego zakładu. Pracownik zakładu w każdej chwili ma dostęp do wskaźników efektywności, również w perspektywie historycznej. Ale nie tylko on – informacje z jednej fabryki dostępne są także dla pozostałych zakładów Bosch na całym świecie.

Dodatkowo każda maszyna w ramach poszczególnych linii produkcyjnych jest wyposażona w kamery GoPro. Jak tłumaczą pracownicy, jest to bardzo tanie i skuteczne rozwiązanie, które pozwala na bieżącą analizę przyczyn awarii. Co ciekawe, nie ma potrzeby wielogodzinnego przeglądania wideo, by uchwycić moment pojawienia się usterki. Strumień wideo jest poddawany edycji tak, by automatycznie odnaleźć i pokazać chwilę zdarzenia.
Czym więc jest Przemysł 4.0? To nic innego, tylko przeniesienie procesów planowania, projektowania i monitorowania produkcji ze sfery tradycyjnej do komputerów. A za tym wszystkim stoją realne wskaźniki budżetowe.

Chodzi nie tylko o zmniejszenie kosztów czy większe wolumeny produkcji, które w przeliczeniu na godzinę wzrosły niemal dwukrotnie na przestrzeni ostatnich pięciu lat. Bosch notuje także niemałe wpływy z tytułu handlu rozwiązaniami 4.0. Firma zintegrowała ponad 80 maszyn m.in. dla producenta oświetlenia Osram. Chodzi o usługę Osram Ticketmanager, którą wdrożono w fabryce lamp ksenonowych. Sercem systemu jest platforma Production Perfomance Manager (PPM), która zbiera i przetwarza dane maszyn. Pracownicy fabryki są w czasie rzeczywistym informowani o statusie maszyn - za pośrednictwem specjalnej aplikacji. Wdrożenie mechanizmów IoT okazało się na tyle efektywne, że Osram planuje wyposażyć w technologie Bosch swoje pozostałe fabryki. Co ciekawe, do cyfryzacji nadają się nie tylko względnie nowe maszyny. Bosch wyposażył w bramę IoT także zabytkową obrabiarkę z 1887 roku, którą obsługiwał sam założyciel koncernu Robert Bosch.
Dzięki rozwiązaniom z obszaru 4.0. firma obniżyła koszty energii - w jednej tylko fabryce - o 1,65 mln euro rocznie. Chodzi o zakład w Homburgu, gdzie uruchomiono wspólną platformę energetyczną. Pracownicy na bieżąco monitorują poziom pracy maszyn, by móc interweniować w chwilach, gdy energia jest marnowana bądź wykorzystywana w niedostatecznym stopniu. Jak wylicza Bosch, do 2020 roku rozwiązania z obszaru Przemysł 4.0 przyniosą spółce dodatkowe obroty w wysokości ponad jednego miliarda euro oraz drugie tyle oszczędności.

Takie liczby pobudzają wyobraźnię. Niestety, wciąż nie w Polsce. Jak wynika z danych Urzędu Komunikacji Elektronicznej, zaledwie 3 proc. rodzimych firm korzysta z rozwiązań IoT, jednocześnie zaledwie 6 proc. przedsiębiorstw przymierza się do technologii M2M (przyp. red. machine to machine). Z kolei, jak podaje GUS, aż 22 tys. dużych polskich firm z obszaru przetwórstwa przemysłowego nie posiada żadnego narzędzia informatycznego, umożliwiającego lepsze zarządzanie i optymalizację kosztów, choćby na poziomie podstawowym. Jeszcze gorzej sprawy się mają w przypadku cloud computing. Z tego rozwiązania korzysta zaledwie 7 proc. firm znad Wisły. Tymczasem cyfryzacja polskiego przemysłu jest konieczna, by na zawsze pozbyć się miana montowni Europy i zwiększyć konkurencyjność względem gospodarek o niskim koszcie pracy.

POLUB NAS NA FACEBOOKU

Trwa ładowanie komentarzy...