Reklama.
Jeśli innowacje, to najlepiej w branży motoryzacyjnej. Andrzej Korpak, dyrektor General Motors Manufacturing Poland tłumaczył w ubiegłym roku, że ten przemysł bez nowoczesnych rozwiązań po prostu by „poległ”. – Innowacyjność musi być stale wpisana w nasz życiorys – opowiadał agencji Newseria. Z raportu PwC wynika, że w Polsce w badania rozwojowe inwestuje co trzecia firma, a nakłady sięgają w skali kraju setek mln złotych. W takim właśnie środowisku próbuje się dzisiaj odnaleźć polski start-up Fibratech.
Dwóch kolegów
Fibratech to dzieło dwóch kolegów. Michałowie Sobolewski i Smentoch poznali się lata temu. Pierwszy z nich jest absolwentem Politechniki Warszawskiej, uzyskał tytuł doktora na Politechnice Świętokrzyskiej i pracował w branży lotniczej i kosmicznej, m.in. dla Airbus Helicopters w Monachium. Tam zetknął się z szerokim wykorzystaniem materiałów kompozytowych. Smentoch prowadził już wówczas własną firmę, która zajmowała się dystrybucją zawieszeń sportowych.
Fibratech to dzieło dwóch kolegów. Michałowie Sobolewski i Smentoch poznali się lata temu. Pierwszy z nich jest absolwentem Politechniki Warszawskiej, uzyskał tytuł doktora na Politechnice Świętokrzyskiej i pracował w branży lotniczej i kosmicznej, m.in. dla Airbus Helicopters w Monachium. Tam zetknął się z szerokim wykorzystaniem materiałów kompozytowych. Smentoch prowadził już wówczas własną firmę, która zajmowała się dystrybucją zawieszeń sportowych.
– Zauważyłem, że trafiają do nas bardzo często klienci, którzy uprzednio wymienili felgi w swoich samochodach na większe. Zwiększenie średnicy felg „podnosi” auto, czego częstym następstwem jest powstanie luki pomiędzy kołem a nadkolem. Aby dopełnić transformacji tacy klienci trafiali właśnie do nas - przy użyciu zawieszenia sportowego obniżaliśmy auto. Zorientowałem się, że produkcja felg to duży, perspektywiczny rynek. Michał (Sobolewski - przyp. red.) zaproponował wówczas, aby wykorzystać wiedzę z dziedziny kompozytów i spróbować przenieść ją do tej branży – wspomina Smentoch.
Zaczęło się od koncepcji zastosowania w rejonie bębna felgi kompozytu, żeby uczynić go lżejszym. – Przez lata próbowaliśmy znaleźć efektywny sposób finansowania badań nad naszą koncepcją. Zaczęliśmy od próby zaistnienia na rynku ekskluzywnych felg samochodowych wykonywanych z kutego aluminium, następnie przystępnych cenowo felg odlewanych. Te drugie udało się wprowadzić na rynek, ale na przeszkodzie stanęły wymagania klientów, których spełnienie wiązałoby się z wieloma inwestycjami i przede wszystkim bardzo długim okresem zwrotu – opowiada założyciel Fibratech.
Gdy zdawało się, że prace utknęły w martwym punkcie do akcji wkroczył dr inż. Claus Bayreuther, znajomy Michała Sobolewskiego z czasów pracy w Airbusie. Zaprezentował nową koncepcję, która opierała się na tym, by nie używać tkanin kompozytowych, tylko szyć konstrukcjętzw. nicią nieskończoną.
Ultralekka felga
Na czym polega ta innowacja? W tej chwili mamy na świecie dwie technologie produkcji felg – ze stali i z aluminium. Ich waga zależy od rozmiaru i waha się zazwyczaj między 6 a 13 kg (prototyp Fibratechu około 3,5 kg). Producenci od dłuższego czasu zastanawiają się jednak, jak zredukować tę masę. Powstawały różne koncepcje zastosowania kompozytów. Jest jednak jeden problem.
Na czym polega ta innowacja? W tej chwili mamy na świecie dwie technologie produkcji felg – ze stali i z aluminium. Ich waga zależy od rozmiaru i waha się zazwyczaj między 6 a 13 kg (prototyp Fibratechu około 3,5 kg). Producenci od dłuższego czasu zastanawiają się jednak, jak zredukować tę masę. Powstawały różne koncepcje zastosowania kompozytów. Jest jednak jeden problem.
– Firmy chcą odtworzyć kształt felgi, nakładając kilka warstw tkanin kompozytowych na siebie i klejąc je za pomocą żywicy. W momencie dużego uderzenia następuje rozwarstwienie, bo żywica ma relatywnie małą wytrzymałość, a poza tym działają na nią duże temperatury, pochodzące z układu hamulcowego – wyjaśnia Smentoch.
W poszukiwaniu tej wytrzymałości firmy zaczęły zwiększać liczbę warstw, a w konsekwencji masę felg. To jednak przestaje mieć sens, bo przecież największą zaletą kompozytowych felg ma być właśnie... niska masa. Dzisiaj ich produkcją zajmują się tylko dwie firmy. Jedna z nich to marka luksusowych samochodów Koenigsegg. Druga to australijski producent felg Carbon Revolution, który dostarcza swoje produkty m.in. do Mustanga GT350R i Forda GT.
– Komplet takich felg kosztuje 15 tys. euro, a ważą tyle, co najlepsze rozwiązania aluminiowe. Utrzymują się na rynku, dzięki efektowi nowości– przekonuje Smentoch.
I tłumaczy. – Nasz koncept opiera się wykorzystaniu pojedynczego włókna węglowego pokrytego żywicą – nici, umożliwiającej „szycie na miarę”. W tym procesie konieczne jest wypracowanie, w oparciu o analizę obciążeń, optymalnej struktury dla tworzonego elementu. Następnie na jej podstawie, zgodnie z ustalonymi parametrami, za pomocą nici wykonuje się odpowiedni wzór – dokładnie taki, jaki chcemy uzyskać.
Na razie udało się stworzyć prototyp takiej felgi. Na dalsze prace Fibratech pozyskał finansowanie od funduszu Alfabeat, który w ramach programu BRIdge Alfa wyłożył okrągły milion złotych. Pieniądze zostaną przeznaczone na stworzenie funkcjonalnego prototypu.
Smentoch tłumaczy, że jego spółka od początku prac jest w kontakcie z jednym z „10 czołowych producentów aut na świecie” i dużym producentem felg. To ważne, bo nikt nie opracował uniwersalnej specyfikacji felg – to czy wejdą one na rynek zależy od tego, czy wpasują się w zapotrzebowanie konkretnego producenta.
Smentoch tłumaczy, że jego spółka od początku prac jest w kontakcie z jednym z „10 czołowych producentów aut na świecie” i dużym producentem felg. To ważne, bo nikt nie opracował uniwersalnej specyfikacji felg – to czy wejdą one na rynek zależy od tego, czy wpasują się w zapotrzebowanie konkretnego producenta.
– Testy producent będzie już przeprowadzał u siebie. Najpierw felgi zostaną sprawdzone w laboratorium, a następnie założone na auto i gruntownie przetestowane na torze. Dopiero mając pozytywną rekomendację, uruchomimy prototypową linię produkcyjną. Skupimy się wtedy na wydajności produkcji, a w konsekwencji spełnieniu oczekiwań klienta co do jakości i ceny produktu finalnego – mówi Smentoch, zapewniając jednocześnie.
– Nie chcemy stworzyć produktu niszowego. Jesteśmy przekonani że nasza felga może wyprzeć z rynku stalowe i aluminiowe odpowiedniki.
Argumentem, przemawiającym za masowością ma być m.in. cena. Przedsiębiorca zakłada, że koszt kompletu felg ma się zamknąć w 1,4 tys. euro, czyli 10-krotnie mniejszym niż felgi konkurencji.
– Samo włókno jest bardzo tanie. Wysoka cena bierze się z tego, że nasi konkurenci wykorzystują w dużej mierze pracę ludzką. To wymaga wielu czasochłonnych operacji. My chcemy natomiast oprzeć się w możliwie dużym zakresie na automatyzacji – opowiada Smentoch.
Szczególnie duże nadzieje z wynalazkiem Fibratech powinni wiązać producenci aut elektrycznych. Jednym z głównych problemów branży elektromobilnej jest bowiem zasięg. Z badań Fibratechu wynika natomiast, że odciążenie samochodu dzięki ultralekkim felgom o kilkanaście kilogramów, może przynieść 6-proc. wzrost pokonywanej na jednym ładowaniu odległości. Zamiast 100 km będziemy w stanie przejechać ich 106. Albo przekładając te wartości na silnik spalinowy, zmniejszyć spalanie w granicach 0,5 litra na 100 km. Ani jednym, ani drugim żaden producent samochodów z pewnością nie pogardzi.