Pod koniec lutego przygotowali prototyp przyłbicy ochronnej, a potem z dnia na dzień ze swoimi 60 pracownikami ruszyli z zupełnie nowym biznesem – produkcją przyłbic ochronnych. O tym, jak udało się dokonać takiej zmiany, rozmawiam z Aleksandrą Klimek, która firmę CoverOne prowadzi razem z mężem.

Sieć naszych kontaktów na rynku była bardzo duża. Jako CleverFrame jesteśmy mocnym graczem, jeżeli chodzi o dostarczanie systemów wystawienniczych, a branże, które obsługujemy, były przeróżne. To bardzo pomogło. Kiedy wymyśliliśmy produkt, zaczęliśmy od naszych klientów, a oni polecali nas dalej. Patrzyliśmy też, kto może go potrzebować, i po prostu składaliśmy oferty potencjalnym klientom. Tak powstał CoverOne produkujący przyłbice ochronne. 

Zrobiliśmy dosyć mocną akcję sprzedażową. Oczywiście czasami słyszeliśmy, zwłaszcza od placówek medycznych czy przychodni, które do tej pory kupowały przyłbice w małych ilościach, że nigdy nie spotkali się z marką CoverOne.

Mówiliśmy od razu, że możemy dostarczyć próbki produktu, żeby klient wiedział, jaka jest ich jakość. Nie ukrywam, że bardzo dużo tych zamówień odbywało się jednak bez próbek. Dzwoniliśmy, a ludzie mówili: 10 tys. przyłbic – tak, poproszę, jeśli oczywiście są dostępne. Kiedy zaczynaliśmy, to przyłbic na rynku po prostu nie było, a na pewno nie tyle, ile było potrzeba, i nie takiej jakości. A CoverOne postawił na jakość produktów.

Przyłbice produkujemy w naszej fabryce. Wszystko wycinamy na cyfrowych maszynach CNC. Na zewnątrz kupujemy tylko dwa dodatkowe komponenty: gumkę (czerwoną, jako nasz znak rozpoznawczy i element designu w pragmatycznym produkcie) i śruby montażowe.

Zdobycie surowca było naszym największym wyzwaniem, dlatego że większości produktów po prostu nie było na rynku. Do tego napotkaliśmy ograniczenia, jeżeli chodzi o import towarów do Polski. Sytuacja zmieniała się z dnia na dzień. Mieliśmy zakontraktowane dostawy z zagranicy, które albo zostały wstrzymane, albo przesunięte w czasie...

Czerwoną gumkę, czyli jeden z komponentów, zamówiliśmy w firmie z Łodzi. W sumie 250 tys. metrów bieżących. Kiedy zadzwoniłam do firmy, żeby złożyć zamówienie, wtedy jeszcze na 50 tys. metrów, najbliższe dostępne terminy były za trzy-cztery tygodnie. My kompletnie nie mogliśmy rozmawiać o takich terminach, musieliśmy działać natychmiast. Poprosiłam dział handlowy o możliwe jak najszybsze działanie, zdecydowanie nie mogliśmy rozmawiać o tak odległych terminach.

Jestem dosyć upartą osobą. Wydzwaniałam, wypisywałam, aż dotarłam do członka zarządu tej spółki. Udało się ustalić zasady współpracy – następnego dnia wysłali do mnie wszystko, co mieli na stanie, i ruszyli z produkcją gumy dla nas. Nie były to oczywiście takie ilości, jakie zamówiłam, oni również musieli przestawić swoją produkcję, swoje maszyny.

Założyliśmy, że będziemy produkować 3 tys. sztuk dziennie. I ten park maszynowy, którym dysponowaliśmy jako Clever Frame, do tego wystarczał. 3 tys. sztuk dziennie to był nasz plan na przetrwanie epidemii, utrzymanie pracowników i firmy.  Szybko okazało się jednak, że musimy albo pozostać przy 3 tys. albo szybko zwiększyć liczbę maszyn. I wtedy podjęliśmy decyzję o zakupie nowych maszyn.

[śmiech] Tak, wielkie maszyny z dnia na dzień były montowane na naszej hali.

Normalna realizacja zamówienia takiej maszyny to tygodnie, jeżeli nie miesiące. My kontaktowaliśmy się z showroomem, ustalaliśmy, którą maszynę potrzebuję, a termin realizacji określaliśmy ze środy na czwartek. Dochodziło do takich sytuacji, że monterzy różnych firm montowali maszyny ramię w ramię, a to dość niespotykana sytuacja. Byli zdziwieni, ale liczył się czas! Proces montażu nowego parku maszynowego był bardzo sprawny.

Z początkowych 3 tys. dziennie doszliśmy do 35 tys. sztuk, a dotychczasowe maksimum to 40 tys. sztuk w dobę. Doszło do tego, że na produkcji musieliśmy uruchomić drugą, a czasami nawet trzecią zmianę, żeby maszyny mogły wycinać komponenty 24 godziny na dobę.

Co ciekawe, wzrost produkcji był tak duży, że nie lada wyzwaniem było nawet zmówienie woreczków strunowych, w które pakujemy przyłbice. Teraz śmiejemy się, że znamy wszystkich producentów z Polski. Na początku nie było nam jednak do śmiechu – w pocie czoła obdzwanialiśmy wszystkich i ściągaliśmy to, co mieli, bo nikt nie był w stanie zapewnić potrzebnych nam ilości.

Tak. Zatrudnienie w ciągu miesiąca wzrosło dwukrotnie, z 60 do 120 osób. Dodatkowi pracownicy byli niezbędni zarówno na produkcji, jak i w biurze, do konfekcji. W końcu wszystko trzeba odpowiednio zaetykietować, przeliczyć i spakować do kartonów.

Reagowaliśmy na bieżąco, dokładnie analizując moce przerobowe, a informacje o zapotrzebowaniu na nowych pracowników rozpuszczaliśmy między swoimi znajomymi. Akurat mieliśmy to szczęście w nieszczęściu, że wielu ludzi potrzebowało jakiejkolwiek pracy na przełomie marca i kwietnia.

Mamy menadżerów sklepów z odzieżą, analityków finansowych, fryzjerów, barberów, studentów, a nawet emerytów – towarzystwo jest przeróżne. Co ciekawe, niektórzy studenci pracują i uczą się w naszym biurze. Pół dnia spędzają w dziale konfekcji przyłbic, a drugie pół odbywają zajęcia przez internet i są zachwyceni.

Nie, kompletują woreczki z akcesoriami do montażu przyłbicy. Oczywiście tyle, ile dadzą radę. Nasz kierowca przywozi im wszystko rano do domu, a potem odbiera już spakowane i pyta, czy chcą wykonać więcej. Na razie są bardzo chętni. Nie wychodząc z domu, mogą całkiem nieźle zarobić. Mamy takiego przesympatycznego pana emeryta, który tak sprawnie pakuje, że jesteśmy pod ogromnym wrażeniem, i ciągle chce więcej!

Przyłbice trafiają zarówno na rynek polski, jak i na europejski. Docieramy do szpitali, placówek medycznych, laboratoriów, sieci handlowych, administracji państwowej i samorządów.

Wysyłamy kilka paczek dziennie. Paczki mają najczęściej od 30 do 50 sztuk. Choć są też większe dostawy. Działamy już charytatywnie w całej Polsce, w ubiegłym tygodniu wysłaliśmy blisko 2 000 przyłbic do lekarzy i szpitali, którzy zgłosili się do nas z pośrednictwem strony społecznościowej CoverOne Official na Instagramie, gdzie komunikujemy się z najbardziej potrzebującymi instytucjami.

Zaczęliśmy też współpracę z dwiema fundacjami. Zadeklarowaliśmy im dostawę 500 sztuk przyłbic. Zgłaszają się do nas również lekarze, pielęgniarki, a nawet policjanci, którzy proszą o 5 sztuk – na takie zapotrzebowania też odpowiadamy.

Tak, poprzez naszą stronę. Aktualnie cena detaliczna pojedynczej przyłbicy to 89 zł. Jest w promocji, w regularnej cenie jej koszt to 99 zł. Dla zamówień hurtowych ceny są  znacznie niższe, skupiamy się na dużych wysyłkach do instytucji i biznesu.

Nie chcemy sytuacji, w której tak potrzebne lekarzom przyłbice zostaną wykupione przez zapobiegliwych obywateli i finalnie nie trafią tam, gdzie są bardzo potrzebne. 

Mamy wstępne plany, ale nie chce o nich jeszcze mówić. Na razie bacznie obserwujemy, w jakim to wszystko idzie kierunku, i wprowadzamy nowe produkty. Lada dzień będziemy produkowali płyn dezynfekujący. Chcemy go dostarczać do placówek, które już obsługujemy.