Reklama.
Reklama.
Reklama.
Produkują "tylko" podzespoły, ale polskie fabryki lotnicze są na wskroś nowoczesne. I opracowują własne innowacje
"Produkcja podzespołów" nie brzmi najdumniej, ale sektor lotniczy w Polsce udowadnia, że takie fabryki mogą być nowoczesne i tworzyć wartościowe miejsca pracy. To w nich bowiem powstają części do silników Airbusów czy Boeingów. Zakłady Hispano-Suiza w Sędziszowie Małopolskim chcą teraz wybudować kolejną fabrykę, w międzyczasie w Mielcu i Lublinie trwają prace nad innowacjami, które mogą zrewolucjonizować branżę lotnicza pod względem technologii.
Reklama.
Ten punkt nie jest łatwo znaleźć na mapie Polski. Ale to właśnie tutaj, w Sędziszowie Małopolskim, małej miejscowości leżącej w województwie podkarpackim, ulokował się zakład, w którym powstają najnowocześniejsze na świecie części do samolotów Airbusa.
Rodzima fabryka Hispano-Suiza, należąca do Grupy Safran, wyposaża m.in. maszyny A 320, A 340, A 380 i Boeingi 737 oraz potężne 787. Teraz firma z Sędziszowa chce uruchomić kolejną fabrykę - ma być gotowa w lipcu przyszłego roku i będzie leżała niemal po sąsiedzku z obecnie istniejącym zakładem. Dzielić je będzie odległość zaledwie trzech kilometrów. W tym roku Hispano-Suiza oddał do użytku również swoje Centrum Logistyczne.
Inwestycje, inwestycje
– Budowa drugiej fabryki jest odpowiedzią na rosnące zamówienia – twierdzi Danuta Majak z Hispano-Suiza. W drugim już zakładzie ulokowanym w Dolinie Lotniczej mają powstawać łopatki i turbiny niskiego ciśnienia do najnowocześniejszych silników LEAP oraz wirniki sprężarek niskiego ciśnienia do silników Silvercrest.
– Budowa drugiej fabryki jest odpowiedzią na rosnące zamówienia – twierdzi Danuta Majak z Hispano-Suiza. W drugim już zakładzie ulokowanym w Dolinie Lotniczej mają powstawać łopatki i turbiny niskiego ciśnienia do najnowocześniejszych silników LEAP oraz wirniki sprężarek niskiego ciśnienia do silników Silvercrest.
Produkty z nowej linii będą montowane w samolotach nowej generacji, takich jak m.in. Airbus A320neo, Boeing 737 MAX oraz Comac C919, a także Cessna Citation Longitude i biznesowych Falcon 5X produkcji Dassault Aviation.
Spółka od chwili swojego istnienia w Polsce zainwestowała ponad 20 mln euro w rozbudowę i rozwój. Znacznie rozrósł się wydział kół zębatych i kadłubów, powstał również innowacyjny wydział komponentów strukturalnych, w którym wytwarza się m. in. gondole lotnicze produkowane ze stopów aluminium i tytanu. To jeden z najnowocześniejszych wydziałów produkujących części lotnicze w Polsce.
Mielec i nowoczesne miejsca pracy
Niewiele ponad 50 kilometrów dzieli Sędziszów od Mielca. Tutejsze zakłady lotnicze razem z Politechnika Lubelską, firmą Bryk zajmującą się wytwarzaniem narzędzi skrawających i Wit-Composites zajmującą się wytwarzaniem struktur kompozytowych, pracują nad technologią, która może zrewolucjonizować konstrukcje lotnicze na świecie.
Niewiele ponad 50 kilometrów dzieli Sędziszów od Mielca. Tutejsze zakłady lotnicze razem z Politechnika Lubelską, firmą Bryk zajmującą się wytwarzaniem narzędzi skrawających i Wit-Composites zajmującą się wytwarzaniem struktur kompozytowych, pracują nad technologią, która może zrewolucjonizować konstrukcje lotnicze na świecie.
Sama idea jest prosta: wyeliminować śrubki, śrubeczki i nity za pomocą których w dotychczasowy sposób łączy się elementy konstrukcji. Nowa metoda stawia na korzystanie z zatrzasków i nitów.
– Jest to rozwiązanie innowacyjne, szybkie, zmniejszające koszty i czas, za to zwiększające trwałość tego typu połączeń – twierdzi Janusz Zakręcki, dyrektor naczelny i prezes zarządu PLZ Mielec.
Co najbardziej istotne, tego typu innowacja może nie tylko zmniejszyć koszty produkcji, ale również poprawić jej bezpieczeństwo. Miejsca łączone w tradycyjny dotychczas sposób podatne są na różnego rodzaju mikrouszkodzenia, wynikające z przepracowania i przemęczenia materiałów.
Zatrzaski zamiast śrubek
Element struktury konstrukcji będzie składał się z dwóch części: bazowej i pokryciowej, łączonych ze sobą „zatrzaskowo”. Mają one za zadanie trwale połączyć elementy struktury w wyniku zaciśnięcia i tarcia łączonych powierzchni. Nie będzie potrzebne klejenie, spawanie czy zgrzewanie.
Element struktury konstrukcji będzie składał się z dwóch części: bazowej i pokryciowej, łączonych ze sobą „zatrzaskowo”. Mają one za zadanie trwale połączyć elementy struktury w wyniku zaciśnięcia i tarcia łączonych powierzchni. Nie będzie potrzebne klejenie, spawanie czy zgrzewanie.
Naukowcy i inżynierowie pracują nad tymi rozwiązaniem na sztandarowym produkcie PZL Mielec, samolocie M-28. Jest to maszyna ogólnego użytku, pasażersko-transportowa, dla 18 pasażerów lub 2 ton ładunku. Projekt BLOSTER, jak nazywa się zastępowanie śrub i nitów, wart jest 13 milionów złotych i współfinansowany jest przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.
Napisz do autora: dariusz.rembelski@innpoland.pl
Reklama.