Reklama.
Reklama.
Reklama.
To lepsze niż etat w korpo. Para z Warszawy sprzedaje modnym knajpom lampy zrobione z samochodów ze złomu
Bartek Bielecki przez lata pracował na stacji demontażu pojazdów. Każdego dnia przez jego ręce przewijały się stare tłoki i tłumiki. – Te kształty, przecież można z nich zrobić prawdziwe dzieła sztuki i na nich zarobić – zadumał się. Wraz ze ze swoją żoną Pauliną zaprzągł więc do pracy dwóch emerytowanych fachowców i od dwóch lat sprzedaje drogim restauracjom i fanom designu lampy i inne przedmioty codziennego użytku. Ceny? Od kilkuset do 3 tys. złotych.
Reklama.
Kinkiety z tłumików, lampy z elementów koła zamachowego – pomysłowość państwa Bieleckich nie zna granic. Designerski przedmiot potrafią zrobić praktycznie z każdej części samochodu. A dostawa surowca jest ciągła – Polacy nigdy nie mieli więcej samochodów niż dzisiaj, więc na stację złomowania w Skierniewicach co chwila trafiają nowe egzemplarze. I choć małżeństwo pochodzi i na co dzień mieszka w Warszawie, to właśnie biznes rozkręcony w małej, 50-tys. miejscowości w województwie łódzkim, dał im szeroką rozpoznawalność.
Sztandarowym wyrobem państwa Bieleckich są lampy. Przeciętny egzemplarz to koszt ponad 1000 złotych. Gros z nich wykonanych jest z kół paska rozrządu. Bielecki opowiada, że najczęściej wykorzystuje właśnie części silnikowe – wałki rozrządu, tłoki, śruby, bloki silnika. Do wykorzystania nadają się również układy wydechowe.
Wspomniany wałek rozrządu znajduje zastosowanie w nogach designerskiego stołu. Jego blat wykonany jest ze 100-letniego drewna pochodzącego z rozbiórki starych skierniewickich domów mieszkalnych. – W naszym mieście stoi wiele starych, drewnianych zabudowań. Jest z czego korzystać – śmieje się przedsiębiorca. I zaznacza, że stara się wykorzystywać wszystkie przedmioty, którym można nadać nowe życie. W ten sposób w ofercie jego firmy pojawiła się np. szafka RTV wykonana z szafki ubraniowej BHP z lat 70-tych.
Brzmi hipstersko? To jeszcze nic. Od niedawna para dorzuca do swoich wyrobów gratis – torebki ze zużytych łupin kokosowych. Współpracę z Ghanijczykami, które je wyrabiają przedsiębiorca nawiązał podczas jednego ze swoich wyjazdów do Afryki.
Założona przez małżeństwo z Warszawy firma REC.on działa na rynku od dwóch lat. – Wtedy zatrudniliśmy pierwszego pracownika. Przez pierwsze 6 miesięcy prowadziliśmy produkcję prototypową żeby stworzyć swoją technologię tworzenia poszczególnych elementów. Żeby było trwałe i estetyczne – opowiada Bielecki.
Dzisiaj nad procesem produkcji czuwa dwóch emerytowanych skierniewickich rzemieślników. – Jeden z panów przez 40 lat spawał, począwszy od luków okrętowych po sieć ciepłowniczą w Warszawie, skończywszy na kowalstwie artystycznym – podkreśla Bielecki. Uzupełnia go miejscowy ślusarz.
Pierwsze zamówienia zaczęły spływać po tym, jak warszawianie wystawili swoje produkty na targach. Zainwestowali w reklamę poprzez media społecznościowe, rekomendacje szły również od zadowolonych klientów. Bielecki opowiada, że dzisiaj REC.on realizuje 2-3 duże projekty miesięcznie (dotyczące urządzenia powierzchni komercyjnych) i kilkadziesiąt pojedynczych zamówień od osób prywatnych. Na fanpage'u firma chwali się realizacjami m.in. dla Hotelu Numer One w Gdańsku i restauracji Fort Vino na warszawskim Żoliborzu.
Klienci bywają jednak bezlitośni. – Ha, ha żarówka na kablu. Sam sobie zrobię – taki komentarz pojawił się na facebookowym profilu firmy.
– Takie uszczypliwości się zdarzają, choć ciężko uznać je za powszechne – przyznaje Bielecki. I od razu kontruje. – To tylko wrażenie, że skoro części samochodowe mamy za bezcen, to znaczy, że całość kosztuje nas grosze – zastrzega. I opowiada, że w rzeczywistości marża to nieco ponad 1/4 końcowej ceny. Resztę potencjalnego zysku pochłania koszt eksploatacji maszyn, ZUS, podatki.
– Przede wszystkim nad doprowadzeniem elementów samochodu do użytku trzeba spędzić od kilku do nawet kilkudziesięciu godzin pracy – zastrzega przedsiębiorca. Co zajmuje aż tyle czasu? - Elementy silnika pracują w oleju. Trzeba je wypalić albo poprzez kąpiele galwaniczne pozbawić substancji olejowych. Do tego dochodzi szlifowanie (bo ślady korozji) i piaskowanie – dodaje.
Przedsiębiorca dodaje również, że choć biznes może wydawać się „niskokosztowy” to w rzeczywistości wymagał przez ten czas dużych nakładów finansowych. Szacuje, że na marketing, zakup sprzętu, pomieszczenia wydał przeszło 150 tys. złotych.
Reklama.