Reklama.
- W tej chwili mamy „na tapecie” zlecenie numer 1000 – liczy w rozmowie z INN:Poland Marek Strzelecki, partner w firmie PROMATIK, mającej siedzibę w Morawicy, w tamtejszej Specjalnej Strefie Ekonomicznej. – A to oznacza, że przez około piętnaście lat działalności realizowaliśmy od kilkudziesięciu do setki projektów – kalkuluje.
Według niego, PROMATIK to firma, która projektuje i konstruuje maszyny na potrzeby m.in. rynku automotive, a także dla fabryk małego i dużego AGD. Co bynajmniej nie wyczerpuje listy potencjalnych klientów: przedsiębiorstwo z Morawicy realizowało też zlecenia dla przemysłu chemicznego, elektrotechnicznego czy metalowego. – Przy takim rodzaju działalności każde zlecenie jest niepowtarzalne, mocno nietypowe i charakterystyczne. Zdarzają się zlecenia, które można wykonać szybko, ale większość to projekty trudne i skomplikowane. Zdarzają się też projekty o charakterze, powiedzmy, humorystycznym – kwituje Strzelecki.
Humorystycznym? – Przykładowo, mieliśmy dosyć długo trwającą akcję ofertowania kinematyki, czy w zasadzie budowy maszyny, która docelowo miała zostać obudowana „skórą dinozaura” – mówi. – To miało być urządzenie, służące do animacji dinozaurów. Tyle że w końcu oferta nie przerodziła się w zlecenie – zastrzega. Ale gdyby tak się jednak stało, PROMATIK dałby radę.
Prężna biznesowa działka
Przede wszystkim jednak firma z Morawicy pracuje na potrzeby przemysłu motoryzacyjnego – jak podkreśla Strzelecki, ta branża odbiera około trzech czwartych produkcji. W większości są to krajowi producenci motoryzacyjni, ich dostawcy i poddostawcy. Wszyscy potrzebują maszyn, które mają zaspokoić bieżące potrzeby, związane z regularnie wprowadzanymi na rynek nowymi modelami, nowym designem, nowymi osiągami technologicznymi. – PROMATIK od dekady wykonuje niemal sto projektów rocznie. Większość produkcji sprzedajemy w Polsce, jednak aż 10-15 proc. jest eksportowane: do krajów europejskich, ale i poza Europę – informuje Strzelecki.
Przede wszystkim jednak firma z Morawicy pracuje na potrzeby przemysłu motoryzacyjnego – jak podkreśla Strzelecki, ta branża odbiera około trzech czwartych produkcji. W większości są to krajowi producenci motoryzacyjni, ich dostawcy i poddostawcy. Wszyscy potrzebują maszyn, które mają zaspokoić bieżące potrzeby, związane z regularnie wprowadzanymi na rynek nowymi modelami, nowym designem, nowymi osiągami technologicznymi. – PROMATIK od dekady wykonuje niemal sto projektów rocznie. Większość produkcji sprzedajemy w Polsce, jednak aż 10-15 proc. jest eksportowane: do krajów europejskich, ale i poza Europę – informuje Strzelecki.
Odbiorcy maszyn z Morawicy to firmy we wszystkich zakątków świata, gdzie istnieje rozbudowany przemysł automotive – zdarzają się klienci z Czech, Rumunii, Serbii, Niemiec czy Francji. Ale na listę kontrahentów trafiają też odbiorcy z Chin, Meksyku, Brazylii, Turcji czy Iranu (to jakiś pojedynczy przypadek – zastrzega jednak w tym ostatnim przypadku Strzelecki).
– To prężna działka biznesowa. Jest to stosunkowo nowa gałąź polskiej gospodarki, która wciąż się rozwija. Można śmiało zakładać, że ten rozwój będzie trwał jeszcze od pięciu do dziesięciu lat. Dopiero w perspektywie dekady okaże się, co nas czeka dalej – ocenia wspólnik w PROMATIK. Trudno się tej ostrożności dziwić: gwałtowne tempo rozwoju w przemyśle maszynowym, robotyce i IT nie pozwala szczegółowo planować w dłuższej perspektywie.
Można odnieść wrażenie, że firmy takie PROMATIK wyrastają dziś w Polsce, jak grzyby po deszczu. – Przykładem może być firma, z którą współpracowaliśmy przy zleceniu na zbudowanie dla fabryki w Krośnie maszyny do montażu i testowania zespołu amortyzatora – opowiadał portalowi wnp.pl Tomasz Haiduk, członek zarządu koncernu Siemens. – Pierwszy prototyp został zbudowany w oparciu o dość prostą automatykę. Potem okazało się, że proces można przyspieszyć. Po roku powstała maszyna, będąca wieloosiowym agregatem do montażu, wykorzystująca napędy będące silnikami liniowymi stosowanymi w sterowanych numerycznie obrabiarkach najnowszej generacji. Firma została zasypana zamówieniami od innych producentów amortyzatorów – kwituje.
Inwestorzy wychowali dostawców
– Myślę, że to odpowiedź na naturalne potrzeby, które rodziły się na rynku – tłumaczy Strzelecki. – Firmy z obcym kapitałem, które ściągnęły do naszego kraju w latach 90., przejmowały zakłady produkcyjne lub powstawały na zasadach inwestycji greenfield. Bardzo powoli otwierały się na otoczenie: w pierwszym etapie wszystko, od maszyn po papier do ksero, kupowały za granicą. Stopniowo jednak zaczęły się otwierać na polskich dostawców i producentów, najpierw kupując produkty nisko przetworzone, potem coraz bardziej skomplikowane, aż po usługi inżynierskie – dodaje.
– Myślę, że to odpowiedź na naturalne potrzeby, które rodziły się na rynku – tłumaczy Strzelecki. – Firmy z obcym kapitałem, które ściągnęły do naszego kraju w latach 90., przejmowały zakłady produkcyjne lub powstawały na zasadach inwestycji greenfield. Bardzo powoli otwierały się na otoczenie: w pierwszym etapie wszystko, od maszyn po papier do ksero, kupowały za granicą. Stopniowo jednak zaczęły się otwierać na polskich dostawców i producentów, najpierw kupując produkty nisko przetworzone, potem coraz bardziej skomplikowane, aż po usługi inżynierskie – dodaje.
Zdaniem Strzeleckiego koncerny „wychowały sobie dostawców”. Ale też nie musiały kształcić dla nich kadr, bo te już były – dobrze wykształcone po transformacji lub odziedziczone po PRL. – Dzisiejsze firmy inżynierskie to niekoniecznie więc biznesy tworzone od zera. Takie firmy lub osoby, które produkowały coś samodzielnie, funkcjonowały już znacznie wcześniej – kwituje.
Odmienność dzisiejszej sytuacji polega jednak na profesjonalizacji tego typu usług i zindywidualizowanej produkcji. – Większość producentów maszyn na świecie nastawia się na produkcję seryjną – twierdzi Tomasz Haiduk. – Duże firmy koncentrują się na największych odbiorcach i seriach maszyn. Dzieje się tak ponieważ budowa maszyny jednostkowej jest skomplikowanym procesem także od strony projektowania i testowania. To wymaga od polskich dostawców rozwiązań produkcyjnych dużej elastyczności w projektowaniu, bo taka maszyna jest projektowana dla konkretnego klienta, do produkcji konkretnego elementu – dorzuca.
Dotyczy to, zdaniem Haiduka, przede wszystkim branży automotive. – Alokacja tego typu produkcji do Polski to 20-30 proc. rocznie – podkreśla menedżer Siemensa. Sam Siemens współpracuje z ponad setką tego typu firm – realizujących dla koncernu krótkie serie maszyn, nawet pojedyncze sztuki, „w bardzo krótkim czasie, na zaawansowanym poziomie technologicznym, w przystępnej cenie”.
Najważniejsze jest jednak to, że renoma polskich inżynierów dotarła nawet do tych klientów, którzy nie są obecni na polskim rynku, co potwierdza zresztą przykład firmy PROMATIK. – Jeszcze kilka lat temu były to maszyny o stosunkowo małym stopniu zaawansowanie, a więc i niewielkiej wydajności. Postęp był jednak tak szybki, że obecnie renoma naszych maszyn doszła do światowego poziomu – twierdzi Haiduk. – Stajemy się liderami w produkcji takich maszyn. To bardzo ciekawy trend. Moim zdaniem mogą one stać się naszą chlubą eksportową – kwituje.